Účelem systémů pro řízení a sběr dat je vždy v první řadě získávání a analýza informací jejich porovnání s požadavky a případné vyvolání interakce s fyzickými zařízeními v provozech. Prostředí provozů, přesnost a frekvence změn informací je často daleko za hranicemi fyzických schopností člověka. Senzory v ropné rafinerii mohou neustále sledovat kolísání tlaku s přesností na milibary v mikrosekundových intervalech a musí reagovat regulací ventilů s obdobnou přesností. Nejedná se o úkol, který by byl schopen provádět člověk s obdobnou přesností, která je pro efektivní provoz nutná.

Známé pravdy o kalibraci a přesnosti

Z důvodů jako je tento, je přesnost analogových vstupů a výstupů důležitější než kdykoli dříve. Automatizační systémy dnes tvoří páteřní infrastrukturu pro správu a údržbu klíčových systémů jako jsou přenosy ropy nebo zemního plynu, železniční tratě, rafinerie, energetické sítě nebo výroba energie z obnovitelných zdrojů. Ve všech těchto aplikacích je spolehlivost a přesnost vstupů a výstupů rozhodujícím kritériem. Robustnost, spolehlivost a kalibrovaná přesnost jsou měřítkem hodnoty a kvality prakticky každého čidla nebo I/O zařízení. Je samozřejmé, že čím spolehlivější a přesněji kalibrované zařízení je, tím víc času a peněz je potřeba na jeho výrobu a následnou instalaci. Je zřejmé, že pro zjednodušení výroby a pohodlí se mnoho výrobců pokouší kalibraci z výrobního procesu vynechat, pokud to není bezpodmínečně nutné.

Závislost mezi přesností, robustnosti a spolehlivosti zařízení

K odchylkám v přesnosti vstupů a výstupů dochází během času, ale mohou být ovlivněny i kolísáním teplot nebo jiných podmínek, ve kterých je měřicí zařízení provozováno. Pro zajištění, aby přesnost testovaných zařízení byla jednotná bez ovlivnění aktuálními podmínkami během výroby, musí být měření a nastavení prováděno v prostředí se stabilní referenční teplotou. Kalibrační prostory se stabilní teplotou jsou nákladné, ale nutné pro seriózní kalibrační proces.

Zajištění garantované kvality

Mimo vhodného pracovního prostředí existují další dvě důležité věci, které musí výrobce zajistit pro kalibraci na požadovanou přesnost: praktická metodologie s přístroji pro požadovanou přesnost a přísná standardizovaná kritéria pro vyhodnocení výsledků a schvalování. V prvním případě musí být používané kalibrační přístroje nejen dostatečně přesné, ale musí se i dodržovat jejich kalibrační intervaly. Zároveň je nutné, aby pracovníci byli obeznámeni s používáním přístrojů a měli dostatek znalostí pro správné vyhodnocení výsledků. Ve druhém případě musí být stanoveny a používány standardní postupy pro měření a nastavování s jediným cílem: ujistit se, že požadovaná přesnost je dosažena důsledně a bez výjimky.

Garance kvality Moxa

Společnost Moxa věnuje zajištění přesnosti svých analogových I/O zařízení během výroby dostatečný čas. V závislosti na konkrétním zařízení a počtu jeho I/O kanálů trávní technici obvykle 30 až 42 minut každému zařízení opouštějícímu výrobní linku. Běžná praxe je, že se analogová zařízení kalibrují jen pro minimum a maximum měřicího rozsahu. Moxa podle svého vnitřního standardu testuje analogové I/o taky v jedné třetině, polovině a dvou třetinách rozsahu, stejně jako se ověřuje přesnost zesílení a ofsetu na napěťových i proudových rozsazích. V okamžiku, kdy je zařízení schváleno pro expedici, musí být nepřesnost jeho vstupů a výstupů maximálně 0,04% jinak je vyřazeno jako chybné.

Zákazník na prvním místě

Všechny výsledky z kalibrace a měření jednotlivých zařízení jsou zaznamenávány do centrální databáze, kde jsou dostupné pro potřeby budoucích zákazníků a pro potřeby interní kontroly kvality výroby. Je tomu tak proto, že Moxa má dostatečnou důvěru ve své produktu a proto na všechna analogová I/O zařízení poskytuje pětiletou záruku. Je zaručeno, že každé zařízení bude mít přesnost vyšší než ±0,1% plného rozsahu při 25°C a nebo odchylku 0,016mA na proudovém rozsahu 4-20mA.

Více informací

Seznamte se podrobněji s RTU jednotkami a vzdálenými I/O moduly Moxa na webových stránkách.